Questo piccolo componente può abbassare il costo delle batterie

Quando si parla di batterie per auto elettriche, l'attenzione si concentra quasi sempre sulla chimica delle celle o sulle materie prime come litio, nichel e grafite. In realtà, prestazioni, costi e affidabilità dipendono anche da componenti molto meno conosciuti, come gli speciali nastri adesivi utilizzati durante l'assemblaggio.

Si chiamano PSA (Pressure Sensitive Adhesive), cioè adesivi che fanno presa semplicemente con la pressione, senza bisogno di calore o colle aggiuntive. Oggi sono già impiegati all'interno dei pacchi batteria per fissare le celle, isolarle elettricamente, sigillare i moduli e contribuire alla gestione del calore. Sono utilizzati anche nei Cell Connection Systems (CCS), i sistemi che collegano tra loro le celle della batteria e trasportano energia e segnali elettrici.

Può sembrare un dettaglio, ma non lo è. La scelta di questi materiali influisce sulla velocità di produzione, sulla possibilità di automatizzare l'assemblaggio, sulla riduzione degli scarti e persino sulla sicurezza della batteria. In altre parole, un costruttore può realizzare pacchi batteria più compatti, più economici e più facili da produrre senza modificare la chimica delle celle. Per questo i principali produttori mondiali di materiali adesivi stanno sviluppando soluzioni sempre più specifiche dedicate proprio ai sistemi di connessione delle batterie.

Nastri PSA e produzione delle batterie per auto elettriche

I nastri PSA nelle batterie EV svolgono funzioni diverse: il fissaggio degli elettrodi multistrato, l’isolamento dielettrico tra celle e busbar, la sigillatura di zone sensibili e il cushioning meccanico. Prodotti come i nastri in PET per isolamento elettrico o i nastri acrilici termici per moduli evidenziano come il nastro non sia un semplice “biadesivo”, ma un elemento progettato con spessore, rigidità e conducibilità termica calibrati sulla geometria del pack.

Le configurazioni più diffuse dei nastri adesivi PSA

Foto di: Tapes Avery Dennison

Rispetto a rivestimenti liquidi o fissaggi meccanici, i nastri PSA riducono gli spessori necessari per ottenere la stessa resistenza dielettrica, con benefici diretti su peso e densità volumetrica del pacco. L’assenza di viti, clip e staffe in alcune interfacce semplifica inoltre il disegno dei contenitori e delle piastre di raffreddamento, lasciando più volume alle celle o ai sistemi di gestione termica.

Un aspetto chiave è la velocità: il legame è immediato, senza tempi di polimerizzazione. Questo consente di passare subito allo stadio successivo di assemblaggio, evitando forni di cura e stazioni dedicate alla miscelazione di adesivi liquidi. Su linee per veicoli elettrici ad alto volume, ogni passaggio eliminato pesa sul capitale investito in impianti e sull’ingombro in fabbrica, oltre che sul tempo ciclo della batteria.

Automazione, scarti e controllo qualità nei pack EV

Anche il modo in cui questi nastri vengono applicati è pensato per velocizzare la produzione. Arrivano già sagomati e pronti all'uso, così i robot possono posizionarli con precisione senza passaggi aggiuntivi. A differenza delle colle liquide, non richiedono dosaggi o tempi di asciugatura, rendendo l'assemblaggio più rapido, pulito e facile da automatizzare. Questo permette ai costruttori di produrre moduli e pacchi batteria in modo più efficiente, riducendo tempi, errori e costi.

Come i nastri PSA rendono più efficiente la produzione

Foto di: Tapes Avery Dennison

Il legame immediato aiuta anche a gestire gli scarti: durante il trasferimento tra stazioni le celle restano in posizione, riducendo disallineamenti che potrebbero compromettere distanze di isolamento o interfacce termiche. Sui grandi volumi, meno danni da movimentazione e meno difetti tardivi si traducono in una resa di linea più alta e in un costo per kWh più stabile, tema centrale nella crescita della capacità produttiva globale di batterie.

I vantaggi non finiscono qui. Questi nastri sono progettati anche per essere facilmente "letti" dalle telecamere e dai sistemi di controllo presenti sulle linee di produzione. In questo modo è possibile verificare in tempo reale che ogni componente sia stato posizionato correttamente, riducendo il rischio di errori. Integrati con i software che gestiscono la fabbrica, contribuiscono a rendere la produzione delle batterie sempre più automatizzata, precisa ed efficiente.

Laser, nuovi materiali adesivi e impatto su costi e sicurezza

L'evoluzione delle batterie non passa solo da nuove chimiche o materiali più avanzati. Anche piccoli componenti nascosti all'interno del pacco batteria possono fare la differenza. È il caso dei nastri adesivi speciali, che lavorano insieme ad altre soluzioni come la saldatura laser dei collegamenti, le schiume che proteggono dagli urti e nuovi materiali per rendere più stabili le celle.

Un esempio arriva da Avery Dennison, azienda statunitense specializzata in materiali adesivi e soluzioni per l'industria, che il 14 aprile 2026 ha presentato una nuova gamma di nastri PSA (Pressure Sensitive Adhesive) progettati appositamente per i Cell Connection Systems (CCS) delle batterie delle auto elettriche. Questi nastri sono pensati per offrire più funzioni allo stesso tempo: tenere fermi i componenti, isolare le parti elettriche, ridurre le vibrazioni e aumentare la protezione in caso di problemi, anche su sistemi ad alta tensione fino a 1.000 Volt.

L'obiettivo è sostituire diversi elementi separati con un unico materiale più efficiente. Un nastro può infatti svolgere il ruolo di fissaggio e isolamento, permettendo di ridurre il numero di componenti necessari, alleggerire il pacco batteria e semplificare la produzione. Questo diventa sempre più importante con le nuove batterie ad alta tensione, dove ogni millimetro di spazio conta e la sicurezza contro cortocircuiti e dispersioni elettriche è fondamentale.

Quanto costa proteggere i componenti? Metodo tradizionale vs nuova soluzione

Foto di: Tapes Avery Dennison

Queste soluzioni possono essere utilizzate con diverse tecnologie di celle, dalle batterie LFP alle più recenti LMFP fino ai sistemi semi-solidi. Per i costruttori significa poter aggiornare la tecnologia delle batterie senza dover riprogettare completamente le linee produttive. È un approccio simile a quello adottato per aumentare la densità energetica: migliorare le prestazioni lavorando anche sui dettagli dell'assemblaggio.

Nell'uso quotidiano, tutti questi piccoli accorgimenti si traducono in batterie più compatte, meglio protette dall'umidità e dagli agenti esterni, ma anche più resistenti alle vibrazioni e agli urti. La durata e la sicurezza di un accumulatore, infatti, non dipendono solo da cosa c'è dentro una cella, ma anche da come ogni singolo elemento viene integrato all'interno del pacco batteria.

Leggi anche

Il primo camion elettrico con batterie al sodio debutta in miniera

Non solo batterie: il calore può accumulare energia come il litio