I magneti dei motori EV tornano nuovi senza essere riciclati

A Szombathely, in Ungheria, Schaeffler ha messo a punto un processo che estrae i magneti in terre rare dai rotori dei motori elettrici scartati in fabbrica e li rimonta su rotori nuovi. Non si tratta di riciclo chimico: il magnete resta integro, e questo cambia tutto rispetto ai metodi tradizionali.

Il progetto si chiama Pioneering Sustainability e ha coinvolto sette persone nello stabilimento ungherese e due in Germania. Riguarda per ora solo gli scarti di produzione, non i motori delle auto già in circolazione, ma apre una strada diversa da quella seguita finora dall'industria europea del riciclo.

Schaeffler e il progetto Pioneering Sustainability sui magneti dei motori EV

I magneti al neodimio-ferro-boro (NdFeB) sono tra i componenti più costosi di un motore elettrico a magneti permanenti, e la loro estrazione dipende in larga parte da forniture concentrate fuori dall'Europa. Schaeffler considera la gestione di queste materie prime una delle sfide più urgenti del settore, insieme alla sicurezza degli approvvigionamenti.

Il progetto nasce dallo stabilimento E-Mobility di Szombathely, dove Schaeffler produce motori elettrici destinati al mercato automotive europeo. Tibor Szigeti, amministratore delegato di Schaeffler in Ungheria, ha dichiarato: "Con questo progetto, non solo proteggiamo il nostro ambiente, ma serviamo anche gli interessi dei nostri clienti".

Fase di posizionamento dei magneti permanenti al neodimio (NdFeB) sul rotore di un motore elettrico destinato al mercato automotive.

Foto di: Motor1 Italia visual (AI-assisted)

Il contesto è quello di una filiera sotto pressione: l'Unione Europea ha da poco lanciato l'iniziativa CIRCUIT4EU sul riciclo dei minerali critici, mentre altri costruttori lavorano su motori privi di magneti in terre rare per aggirare il problema alla radice.

Come avviene il recupero e riutilizzo dei magneti NdFeB dai rotori difettosi

Il processo parte dai rotori risultati difettosi durante la produzione, non da motori a fine vita. Gli ingegneri usano una tecnologia di pressatura dedicata per estrarre i magneti dal nucleo laminato, poi li puliscono e li confezionano sottovuoto in attesa del reimpiego.

Prima di tornare in funzione, ogni magnete recuperato passa test rigorosi. Il montaggio avviene con lo stesso metodo usato per i componenti nuovi, lo stampaggio a trasferimento: i magneti si inseriscono negli slot del nucleo laminato e vengono bloccati con resina iniettata, un dettaglio che rende il processo replicabile su altri impianti che usano la stessa tecnica.

La differenza rispetto al riciclo chimico o metallurgico, come quello sviluppato nel progetto europeo HARMONY per i magneti a fine vita, sta proprio qui: nel riciclo chimico il magnete viene distrutto per recuperare solo gli elementi rari, mentre a Szombathely il componente resta intero e conserva il valore delle lavorazioni già fatte. Schaeffler dichiara che il processo richiede un investimento minimo, riduce i rifiuti e taglia le emissioni di CO₂ legate al trasporto e alla rifusione dei magneti, ma non ha ancora pubblicato dati su rese di recupero, tassi di scarto o costi effettivi.

Estendere il metodo ai motori delle auto a fine vita resta una sfida aperta: significherebbe gestire magneti usurati, contaminati o assemblati con tecniche diverse da quelle di fabbrica, un problema distinto da quello affrontato finora anche da chi lavora su motori a flusso assiale senza terre rare.

Leggi anche

Vantaggi e svantaggi dei motori a magneti permanenti o asincroni

Questi motori sono più potenti, senza magneti e senza terre rare