Accanto alla costante ricerca di nuove tecnologie per lo sviluppo delle moderne batterie per le auto elettriche, si sta progressivamente consolidando una certa attenzione sociale che sta spingendo sempre più costruttori a scegliere soluzioni etiche e trasparenti per la produzione. Tra questi c'è BMW, che oltre ad aver realizzato un laboratorio dedicato proprio allo studio delle batterie, ha anche annunciato che acquisterà direttamente le materie prime per la loro realizzazione, in siti selezionati.
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Un laboratorio per le batterie
Nei dintorni di Monaco di Baviera, il costruttore tedesco ha realizzato il Battery Cell Competence Centre. Si tratta di un grande laboratorio all'interno del quale vengono studiate nuove soluzioni e applicazioni per le batterie. Un laboratorio di ricerca in grado di studiare la tecnologia degli accumulatori dalla chimica delle materie prime fino alla realizzazione di un prototipo funzionante.
Il centro, realizzato con un investimento di 200 milioni di euro, dà lavoro a 200 persone il cui compito è quello di permettere a BMW di implementare le proprie competenze in materia di accumulatori.
Per un maggiore controllo
Potrebbe sembrare strano che un costruttore che non produce internamente le batterie per i suoi veicoli, ma si avvale di fornitori esterni, spenda tanti soldi per una struttura finalizzata a studiare proprio le batterie. Tuttavia, poter contare su un'esperienza diretta nel settore porta a BMW molteplici vantaggi.
Su tutti, quello di una conoscenza approfondita della materia. Le esperienze fatte in fase di studio e prototipazione, infatti, possono essere sfruttate per selezionare con maggiore cura e qualità le specifiche da richiedere al fornitore, controllando con più precisione e sicurezza il suo lavoro.
Acquisti in proprio
E proprio il tema del controllo della filiera produttiva è uno dei più sentiti in questo momento per BMW, soprattutto nella fase precedente alla produzione: l'estrazione delle materie prime. Intorno a questo aspetto grava infatti un pesante problema sociale legato soprattutto allo sfruttamento degli operai nelle miniere, specialmente in alcuni siti di estrazione concentrati in particolar modo in Congo, dove l'anno scorso sono stati estratti due terzi dell'intera produzione mondiale di cobalto, elemento chiave per le batterie.
Per questo motivo, BMW ha annunciato che, proprio al fine di rendere i suoi processi produttivi quanto più trasparenti possibile, provvederà in prima persona all'acquisizione delle materie prime da alcuni siti selezionati in Marocco e Australia. Da qui, il materiale estratto verrà consegnato al costruttore di batterie, che lavorerà le celle da consegnare a BMW che, nell'ultima fase del processo, unirà le celle nei pacchi batterie che monterà poi sui suoi modelli ibridi o elettrici.
L'etica al primo posto
Si tratta di un segnale sociale molto forte, che non rappresenta però un “unicum” nel settore. Anche Volvo, infatti, sta seguendo una politica di trasparenza e tracciabilità molto simile, utilizzando la blockchain. Questo per poter contare su una catena di approvvigionamento delle materie prime il più controllata possibile, potendo risalire esattamente a tutti i passaggi compiuti dal prodotto: dall'estrazione al lavoro degli intermediari, fino alla fabbrica. Un approccio molto importante per Volvo, che ha recentemente lanciato la XC40 elettrica e ha annunciato l'arrivo di un modello elettrico all'anno da qui al 2025.
Il precedente
Anche la stessa BMW non è nuova ad iniziative del genere. Nella primavera del 2018, infatti, il brand tedesco aveva firmato un accordo con la start-up britannica Circulor, per tracciare la filiera di distribuzione del cobalto e assicurarne così una “provenienza etica”. Parallelamente, anche altri costruttori quali Volkswagen e Mercedes hanno dichiarato di aver avviato progetti finalizzati a migliorare la tracciabilità delle materie prime, oltre che a regolamentare maggiormente il lavoro dei fornitori.
Certificazione europea
Più in generale, anche a livello europeo stanno nascendo diverse iniziative finalizzate proprio a rendere più trasparente la filiera produttiva delle batterie. Su tutte c'è CERA. Si tratta di un sistema di certificazione finalizzato dalla EIT Raw Materials, una delle otto comunità di ricerca lanciate dall'Istituto Europeo di Innovazione e Tecnologia, che verrà finalizzato nel 2021.
L'obiettivo del progetto, di cui fanno parte anche importanti realtà industriali come Volkswagen, è quello di rendere ogni fase della filiera produttiva delle batterie socialmente, ecologicamente ed economicamente tracciabile e responsabile.
Dalla materia prima al prototipo
A tutto questo, come dicevamo in apertura, si somma il lavoro che i tecnici BMW svolgono all'interno del Battery Cell Competence Centre, dove è possibile analizzare tutte le fasi di sviluppo della batteria.
Gli ingegneri partono dall'analisi chimica di tutte le componenti. Dopodiché, una volta selezionate le materie prime, si passa a mescolarle all'interno di un'apposita macchina. Fatto questo procedimento si passa alla fase del “coating”, ovvero alla realizzazione di anodo e catodo. Uno disposto su una lamina di rame e uno su una lamina di alluminio, entrambe dello spessore di 10 micron.
A questo punto si elimina la parte di lamina in eccesso attraverso un altro macchinario e si passa ad impilare anodo e catodo intervallandoli con inserti in plastica per poi posizionare le pile che si sono venute a creare all'interno delle celle, che una volta riempite vengono sigillate e posizionate all'interno di pacchi batterie che vengono sottoposti a una serie di test che simulano il tipico ciclo di vita degli accumulatori, alternando fasi di acquisizione di carica ad altre di cessione dell'energia.
E al Battery Cell Competence Centre non si spreca nulla. L'energia scaricata dalle batterie in fase test viene riutilizzata nel processo di sperimentazione, oppure usata per alimentare l'intera struttura.
Fotogallery: Battery Centre BMW