Batterie: perché il rivestimento a secco degli elettrodi è il futuro

Nella produzione di batterie c’è una sorta di santo graal a cui tutti ambiscono: è il rivestimento a secco degli elettrodi. In breve, sostituisce una fase particolarmente complicata del processo di costruzione delle celle agli ioni di litio, che attualmente prevede il rivestimento della lamina dell’elettrodo con un impasto chimico umido.

Usare il rivestimento a secco porta enormi vantaggi in termini di costi, di dispendio energetico, di impatto ambientale e di tempi, visto che l’impasto usato attualmente, che richiede l’uso di una serie di solventi che devono essere recuperati e smaltiti correttamente, deve affrontare una lunga fase di asciugatura.

Solo che la strada per arrivare all’uso del rivestimento a secco per la produzione di massa delle batterie non è ancora pronto.

Un risparmio di costi fino al 30%

La coreana LG Energy Solution ha affermato che riuscirà a utilizzare questo metodo entro il 2028 e, da quel momento in avanti, riuscirà a essere più competitivo rispetto alle aziende cinesi, che al momento guidano il settore. È anche vero che nel Paese del Dragone non stanno certo con le mani in mano: CATL e BYD, tanto per fare due nomi, stanno studiando metodi analoghi.

Una batteria di CATL, primo produttore al mondo

Kim Je-Young, che è a capo del dipartimento tecnico del colosso sudcoreano, ha detto: “Abbiamo iniziato a lavorare sul rivestimento a secco già 10 anni fa e siamo tra le aziende più avanti quando si parla di questa tecnologia”.

Secondo le previsioni, LG allestirà una linea pilota già nel terzo trimestre di quest’anno e, tra tre anni, sarà pronta a produrre in massa con questo metodo che dovrebbe ridurre i costi per una percentuale compresa tra il 17 e il 30%.

Tutti vogliono produrre a secco

Tra le aziende "non cinesi", LG Energy Solution non è l’unica a cercare il modo di produrre celle con rivestimento a secco degli elettrodi. Anche Tesla sta investendo molto e ha un team dedicato che lavora nella Gigafactory del Texas che sta provando ad adottare questo metodo per le famose 4680. E lo stesso sta facendo Samsung SDI.

La Gigafactory Volkswagen per batterie a Salzgitter

Anche Volkswagen sta lavorando sulla produzione di batterie con rivestimento a secco degli elettrodi. Lo sta facendo con la sua controllata PowerCO. Secondo quanto affermato dai tecnici di Wolfsburg, questo metodo consentirebbe di risparmiare molto spazio all’interno delle fabbriche. Al momento, infatti, per asciugare l’impasto umido si usano forni che possono arrivare anche a 100 metri di lunghezza.

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