La Casa tedesca controlla celle, software e centraline in 3 diversi stabilimenti: funzionano per almeno 100 milioni di ore

Che l’auto elettrica sia sicura è stato dimostrato in numerose occasioni. Crash test svolti da vari enti e in varie parti del mondo sono spesso terminati con l’assegnazione del massimo punteggio su diverse vetture a zero emissioni.

Ma affinché un’auto elettrica sia sicura, i processi di validazione prodotto sono davvero lunghi e accurati. Michal Bruna, a capo del Dipartimento informatico di Volkswagen di Brunswick, ha recentemente spiegato come vengono svolte le valutazioni interne sulle batterie.

Tra scossoni e shock termici

In un’intervista rilasciata ad Electric Cars Report, Bruna ha spiegato come il gruppo di Wolfsburg prenda in analisi ogni caso possibile che possa interagire con la batteria durante l’intero ciclo di vita di una vettura: incidenti, guasti o anche l’uso a temperature estremamente alte o basse o in condizioni particolarmente affaticanti. In tutto, ogni tipo di batteria prodotta e il relativo software devono superare 5.000 test prima di essere considerati sicuri ed affidabili.

Lavoratori specializzati Volkswagen

Tra i più duri ci sono quelli con cui si testa una vettura a batteria a sollecitazioni provenienti da urti su cordoli, attraversamenti ferroviari o pavimentazioni speciali. L’auto deve sopportare torsioni strutturali, pietrisco, scossoni senza subire malfunzionamenti. Oltre a questo, si testa la batteria anche con shock termici che simulano il passaggio in guadi o pozzanghere con acqua gelata.

Analisi a livelli

Il centro di Brunswick non è il solo dove si svolgono test di controllo sulle batterie. Nello stabilimento di Salzgitter, ad esempio, si svolgono test sulla qualità delle celle, mentre nel Dipartimento tecnico di Wolfsburg ci si concentra sui moduli. In questo modo, spiega Bruna, si svolgono controlli a diversi livelli.

Grossi sforzi sono poi compiuti a livello di software e centraline, che vengono testati su banchi prova in cui vengono messi in loop per controllare prestazioni e affidabilità, oltre che la capacità di interagire in modo corretto delle varie componenti.

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Il controllo finale

Dopo tutti questi test compiuti in via preliminare, ogni batteria viene controllata un’ultima volta prima di lasciare lo stabilimento dove è assemblata ed essere spedita sulle linee di produzione dove sarà poi fisicamente accoppiata ad un veicolo.

In Volkswagen calcolano che attraverso queste procedure la batteria e la sua elettronica di controllo possono funzionare per 100 milioni di ore prima di andare in crisi. E anche dopo questo enorme lasso di tempo, in caso di guasto, tutto il sistema è in grado di spegnere la batteria in modo da non poter essere pericoloso per gli occupanti neanche in un caso che è considerato come del tutto eccezionale. Lo stesso accade quando, in caso di incidente, scoppia un airbag.