Perché la stampa 3D migliora le prestazioni dell'auto elettrica
BYD spiega come ha realizzato la scocca della Yangwang U9, supercar elettrica che ha fatto il record al Nurburgring
Una delle rivoluzioni che derivano dal passaggio alla mobilità elettrica, non fosse altro perché è stata Tesla a introdurla, riguarda la tecnica produttiva del Giga Casting. Ma l’arrivo di auto con diverse caratteristiche rispetto a quelle a combustione (leggasi, diversa distribuzione dei pesi, masse maggiori, minori ingombri da parte degli organi meccanici) spinge i costruttori a testare nuove tecnologie anche nella fase produttiva.
E le alternative alle Giga Press di Tesla - copiate poi da altri gruppi - non mancano. BYD, per esempio, ha preferito la stampa 3D. La usa su un’auto particolare, quella Yangwang U9 da 3.000 CV che ha appena stabilito il nuovo record per auto elettriche al Nurburgring, attestandosi come prima vettura a zero emissioni a scendere sotto i 7 minuti (6:59.157) all’Inferno Verde. Ma perché si è scelto questo processo?
Una nuova lega di alluminio aerospaziale
Yang Feng, direttore dell’Istituto di Ricerca di Yangwang situato all’intero del centro di ricerca e sviluppo di BYD, la stampa 3D rappresenta un passo importante verso nuovi paradigmi di produzione di veicoli.
“Il team di ingegneri - racconta Feng - ha utilizzato una lega di alluminio ad alta resistenza messa a punto appositamente per la U9. Il materiale deriva dal settore aerospaziale e garantisce rigidità e sicurezza pur contenendo il peso”.
Yangwang U9 track Edition impegnata nel nuovo record di velocità per auto elettriche
Grazie al processo di stampa 3D di questa lega, la Yangwang U9 dovrebbe avere una scocca con una resistenza allo snervamento tre volte superiore a quella dell’alluminio fuso in modo convenzionale. Questo perché gli ingegneri hanno introdotto anche una modulazione parametrica e multidimensionale delle superfici che ha permesso di ottenere componenti curvi dalle forme complesse, dotati di cavità, strutture interne e nido d’ape e nervature che ottimizzano la resistenza alle sollecitazioni.
La rigidità torsionale raddoppia
Il risultato finale di queste tecniche di produzione ha portato alla creazione di una scocca chiamata Printing HyperCell, una novità assoluta in campo automobilistico. Si sono potute definire le varie parti della scocca con una precisione fino a 0,03 millimetri, con tolleranze di 0,1 millimetri sulle superfici di contatto tra i vari pezzi. Sono standard che arrivano direttamente dall’aerospazio.
BYD afferma che la struttura aumenta la rigidità torsionale del 200% rispetto a una scocca tradizionale di pari dimensioni e pari peso. Inoltre, questo approccio costruttivo consente una maggiore integrazione dei sottosistemi del veicolo, che possono trovare alloggiamenti ottimizzati, con conseguenze positive su maneggevolezza e prestazioni.
Nuovi processi produttivi nel mondo dell'auto
Fotogallery: Yangwang U9 Track Edition
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