L’azienda inglese Equipmake ha presentato un nuovo gruppo motopropulsore per auto elettriche particolarmente compatto e leggero in rapporto alla potenza erogata. Si chiama Ampere-220 ed è pensato per vetture a zero emissioni e alte prestazioni.
Tra le particolarità del modulo, anche il fatto che monti uno dei motori elettrici stampati in 3D più avanzati del mondo e che all’interno di un unico modulo raggruppi anche tutta l’elettronica di potenza e l’inverter, di quelli al carburo di silicio. A tutto questo, nell’Ampere-220 aggiunge anche un sistema di trasmissione che si aggancia direttamente all’asse del veicolo.
Prestazioni al massimo
Scendendo più nel dettaglio, il modulo Ampere-220 accoglie al suo interno un motore elettrico dotato di rotore a raggi. Si tratta della stessa unità montata sulla Ariel Hypercar, che proprio alla Equipmake si è rivolta.
L’azienda, con sede a Bristol, può contare su competenze molto avanzate non solo sul tema dei motori elettrici, ma anche sulla produzione additiva (che è utilizzata per la realizzazione di componenti attraverso l’aggiunta di strati sovrapposti) e sull’ingegneria termica, che studia il comportamento di materiali e oggetti in funzione delle variazioni di temperatura.
Si arriva a 300 CV e 30.000 giri
Tutto il modulo Ampere-220, il cui nome deriva dalla massima potenza erogata dal motore, pari a 220 kW-300 CV, ha un peso di soli 40 kg e raggiunge regimi di rotazione di 30.000 giri. Il suo rapporto peso/potenza e di 11 kW/kg, un valore circa doppio rispetto a quello di motori elettrici convenzionali. L’Ampere-220 può essere usato da solo oppure in coppia, disponendo un modulo per asse per avere trazione integrale e 600 CV di potenza complessiva.
Le doti di leggerezza (il motore, da solo, non supera i 20 kg), sono come detto una conseguenza del design a raggi del rotore e del metodo produttivo additivo che consente di stampare in modo tridimensionale le componenti metalliche (tecnica che si usa anche per la produzione di batterie) anziché ricavarle fresando un pezzo dal pieno. Questo metodo, in particolare, consente di applicare parti metalliche estremamente sottili e di usarle solo dove effettivamente necessario. La precisione costruttiva, inoltre, offre anche evidenti vantaggi nella gestione termica, garantendo un’elevata capacità di raffreddamento.
Parlando di motori elettrici di nuova concenzione
